Produktionslogistik

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Quelle: Wikipedia. Seiten: 25. Kapitel: Kanban, Just-in-time-Produktion, Plant Simulation, Durchlaufzeit, Digitale Fabrik, Pay-on-Production, Wertstromanalyse, Baulogistik, Wertstromdesign, Rapid Plant Assessment, Fertigungsinsel, Just-in-Sequence-Produktion, Materialflusssimulation, Maschinendatenerfassung, Fortschrittszahl, Auslaufmanagement, Build-to-Order, Wertstrommanagement, Dispositionsstufe, Retrograde Verbrauchsermittlung, Wertstromplanung, Kammlinie, Ausfallsicherheit, Presselogistik, Hebetechnik, Umlaufbestand, Fortschrittszahlenprinzip, Layoutplanung, Auslaufkurve, Anlaufkurve, Auftragsdatenerfassung, Produktionssegment. Auszug: Kanban (jap. , dt. "Karte", "Tafel", "Beleg") ist eine Methode der Produktionsablaufsteuerung. Das auch Hol- oder Zurufprinzip genannte Pull-Prinzip orientiert sich ausschließlich am tatsächlichen Verbrauch von Materialien am Bereitstell- und Verbauort. Kanban ermöglicht eine Reduzierung der Bestände von Produkten, die für die Produktion benötigt werden. Ziel ist es die gesamte Wertschöpfungskette auf der ersten Fertigungs-/Produktionsstufe kostenoptimal zu steuern. In der IT/Softwareentwicklung wird unter dem Namen Kanban eine bestimmte Methode verstanden, die zwar Prinzipien aus dem Ursprungs-Kanban übernimmt, sich aber in vielen Punkten stark von diesem unterscheidet - siehe Kanban in der IT. Das ursprüngliche Kanban-System wurde 1947 von Taiichi Ohno in der japanischen Toyota Motor Corporation entwickelt. Ein Grund hierfür war die ungenügende Produktivität des Unternehmens im Vergleich zu amerikanischen Konkurrenten. Ohno beschrieb die Idee so: "Es müsste doch möglich sein, den Materialfluss in der Produktion nach dem Supermarkt-Prinzip zu organisieren, das heißt, ein Verbraucher entnimmt aus dem Regal eine Ware bestimmter Spezifikation und Menge, die Lücke wird bemerkt und wieder aufgefüllt". Ebenso stellten die gestiegenen Erwartungen der Kunden an die Produktionsgeschwindigkeit und Lieferbereitschaft sowie die immer engeren Zuliefererbeziehungen zwischen den Unternehmen eine neue Situation dar, für die eine geeignete Lösung gefunden werden musste. Hohe und damit, insbesondere auf einer räumlich beengten Insel wie Japan, kostenintensive Lagerbestände an Rohmaterial und Halbfertigmaterialien waren hierbei die Hauptprobleme. Um diese Kosten zu minimieren, wurde eine flexible und effiziente Fertigungssystematik gesucht. Diese fand man im Kanban-Verfahren, welches bisherige gängige Produktionsverfahren ersetzte. Daraufhin wurde dieses Konzept der kurzfristigen Disposition von zahlreichen japanischen Unternehmen übernommen, an die jeweiligen Anforderungen angepasst